Selama 40 tahun terakhir, peran komputer dalam proses perencanaan produksi telah berubah secara dramatis. Pada tahun 1970-an, kalkulator dianggap sebagai barang mewah dengan harga tinggi, dan program mainframe bisnis disimpan dalam kartu. Saat ini, setiap perencana produksi memiliki komputer pribadi dengan kemampuan pemrosesan lebih dari mainframe masa lalu. Kemajuan dalam perangkat keras dan lunak komputer telah memungkinkan proses perencanaan produksi beroperasi lebih efisien dan efektif daripada sebelumnya.
Perencanaan Sumber Daya Perusahaan (ERP)
Pada 1990-an, sistem ERP (perencanaan sumber daya perusahaan) semakin populer. Sistem ERP, seperti SAP dan Oracle, menyediakan "arsitektur perangkat lunak besar-besaran" untuk mendukung fungsi bisnis utama seperti keuangan, akuntansi, manajemen bahan dan kontrol produksi. Khusus untuk kontrol produksi, pengguna sekarang memiliki kemampuan untuk mengakses semua data utama mereka dalam satu sumber. Inventaris, perkiraan, pesanan pelanggan, tagihan bahan, router manufaktur, parameter perencanaan dan output mrp semua berada dalam sistem ERP dan mudah diakses oleh perencana produksi.
Otomatisasi Proses Berulang
Perangkat lunak ERP, dikombinasikan dengan peningkatan kecepatan pemrosesan perangkat keras telah memungkinkan perusahaan untuk mengotomatiskan proses berulang.Di mana 20 tahun yang lalu karyawan harus secara manual menghitung persyaratan produksi untuk setiap item untuk menentukan apa yang harus diproduksi, perangkat lunak komputer sekarang menjaring perkiraan dan pesanan terhadap inventaris dan jadwal untuk memproyeksikan saldo inventaris di masa depan. Menghitung berapa banyak stok "tersedia untuk dijanjikan" sekarang diperbarui secara instan karena setiap pesanan penjualan diproses. MRP (perencanaan kebutuhan material) memproses ledakan tagihan material terhadap rencana produksi untuk menentukan bahan baku apa yang harus dibeli untuk mendukung jadwal produksi. Di masa lalu, perhitungan ini dilakukan secara manual. Saat ini, komputer telah mengurangi waktu pemrosesan, memungkinkan perencana produksi untuk fokus pada analisis data daripada pengumpulan data.
Rekomendasikan Solusi
Bersamaan dengan mengotomatiskan proses dan perhitungan berulang, komputer menghasilkan jadwal dan pembelian yang disarankan untuk perencana. Output utama dari sistem MRP adalah seperangkat pesanan yang direncanakan. Pesanan yang direncanakan dihitung dalam parameter produksi dan persediaan yang dikelola oleh perencana dan mewakili pandangan tentang barang dan jumlah apa yang perlu diproduksi atau dibeli untuk memenuhi permintaan. Memanfaatkan pesanan terencana sistem-dihasilkan memungkinkan perencana untuk dengan cepat dan mudah mengidentifikasi apa yang dibutuhkan dan juga memungkinkan perencana untuk mengelola sejumlah besar produk daripada jika proses perencanaan dilakukan secara manual. Alat lain yang digunakan oleh perencanaan produksi untuk merekomendasikan solusi adalah perencanaan dan penjadwalan lanjutan (APS). Perangkat lunak APS berfungsi untuk mengoptimalkan jadwal dalam batasan kapasitas. Logika optimisasi dapat fokus pada pemenuhan pesanan, investasi inventaris, kontrol biaya produksi atau kombinasi ketiganya. Logika simulasi Monte Carlo yang kompleks yang digunakan dalam sebagian besar perangkat lunak APS akan hampir tidak mungkin bagi pengguna untuk membuat ulang secara manual.
Perencanaan Berbasis Pengecualian
Aspek penting lain dari perangkat lunak MRP dan APS adalah penyediaan perencanaan berbasis pengecualian. Misalnya, perusahaan yang menawarkan lebih dari 5.000 produk ke basis pelanggannya memiliki persyaratan untuk sebagian kecil dari produk-produk tersebut pada waktu tertentu. Bagi perencana untuk meninjau semua 5.000 produk setiap hari akan hampir mustahil. Jika perencana menghabiskan hanya lima detik untuk setiap item, akan butuh tujuh jam untuk meninjau semua 5.000 produk. Alat perencanaan berbasis pengecualian, seperti MRP dan APS, memungkinkan perencana produksi untuk meninjau hanya item di mana tindakan diperlukan, sementara mengabaikan item tanpa persyaratan.
