Perusahaan di berbagai industri menggunakan metodologi seperti FMECA dan FMEA untuk mengidentifikasi dan menganalisis mode kegagalan untuk suatu proses atau produk. Akronim FMECA adalah singkatan dari mode kegagalan, analisis efek dan kekritisan, sedangkan FMEA adalah kependekan dari mode kegagalan dan analisis efek. Meskipun metode ini memiliki kesamaan, mereka tidak satu dan sama. Sebagai pemilik bisnis, penting untuk memahami perbedaan antara keduanya sehingga Anda dapat menerapkannya di organisasi Anda.
Apa itu FMEA?
Mode kegagalan dan analisis efek telah ada sejak 1940-an. Saat ini, metode ini banyak digunakan di industri luar angkasa, pesawat terbang dan elektronik. Perannya adalah untuk mengidentifikasi masalah potensial yang mungkin terjadi dalam proses manufaktur, perakitan dan desain. Pada dasarnya, ini membantu mendeteksi kesalahan atau kegagalan yang dapat mempengaruhi kualitas produk.
Selama proses ini, tim FMEA akan menyortir risiko dari tertinggi ke terendah melalui analisis risiko RPN. RPN (angka prioritas risiko) membantu memperkirakan kemungkinan kegagalan, tingkat keparahannya dan efektivitas tindakan korektif. Dihitung dengan mengalikan ketiga variabel ini.
Informasi yang diberikan oleh metode ini membantu menentukan dampak potensi kegagalan pada produk atau proses. Selain itu, para ahli FMEA memberi peringkat pada setiap kegagalan berdasarkan dampaknya dan kemungkinan terjadinya. Bisnis dapat menggunakan data ini untuk mengembangkan produk yang lebih baik dengan meningkatkan desain dan fitur utama mereka.
Jenis analisis kualitatif ini biasanya digunakan pada tahap desain dan kontrol. Sebagian besar perusahaan menggunakannya ketika mereka meluncurkan produk baru atau menambahkan fitur baru ke produk yang sudah ada. Jika suatu produk atau proses tidak berfungsi sebagaimana mestinya, Anda dapat menggunakan metode ini untuk menentukan penyebab kegagalan.
Peran FMECA
FMECA, yang merupakan singkatan dari mode kegagalan, efek dan analisis kritikalitas, membawa proses ini selangkah lebih maju. Setiap mode kegagalan diberikan tingkat keparahan. Tim FMECA tidak hanya akan mengidentifikasi tetapi juga menyelidiki mode kegagalan potensial dan penyebabnya.
Dibandingkan dengan FMEA, metode ini melihat masalah potensial secara lebih rinci dan menghasilkan hasil yang lebih akurat. Ketika dilakukan dengan benar, ini membantu mengidentifikasi kesalahan-kesalahan tersebut dengan angka kekritisan tertinggi berdasarkan kemungkinan dan tingkat keparahannya.
FMEA memberikan wawasan terperinci tentang setiap produk atau proses, dengan mempertimbangkan faktor keselamatan, bahaya kesehatan, dampak lingkungan, dan aspek lainnya. Misalnya, kegagalan yang dapat menyebabkan kematian akan diklasifikasikan sebagai bencana besar. Salah satu yang dapat menyebabkan kerusakan sistem kecil atau cedera kecil akan dikategorikan sebagai marginal. Jika kemungkinan menyebabkan kerusakan sistem utama atau cedera parah, itu akan dianggap kritis.
Setelah mengidentifikasi dan menemukan potensi kegagalan, tim FMECA akan mengisolasinya melalui serangkaian tindakan. Oleh karena itu, untuk menerapkan metode ini, perlu terlebih dahulu melakukan FMEA. Proses-proses ini saling terkait dan saling melengkapi, memungkinkan untuk analisis yang lebih kuat.
Aplikasi untuk FMEA dan FMECA
Pelanggan saat ini lebih banyak menuntut daripada sebelumnya. Mereka berharap mendapatkan produk yang aman, fungsional, dan efisien. Baik FMEA maupun FMECA dapat membantu Anda memenuhi harapan mereka dengan memberikan barang dan layanan berkualitas. Fasilitas perawatan kesehatan, misalnya, dapat melakukan FMEA dan FMECA pada tomograf dan perangkat ultrasonik. Bank dapat menggunakan metode ini untuk mengidentifikasi kelemahan pada mesin ATM-nya.
Metodologi ini berkontribusi pada peningkatan desain untuk berbagai produk, yang mengarah pada kualitas yang lebih tinggi, peningkatan keandalan dan peningkatan keselamatan. Mereka juga dapat mengurangi biaya yang terkait dengan pengembangan produk dan membantu Anda menghindari tuntutan hukum yang mahal.
Selain itu, mereka memberikan informasi yang Anda butuhkan untuk memastikan bahwa produk Anda memenuhi standar kualitas dan keamanan tertinggi, seperti Six Sigma, PSM dan ISO 9001. Tergantung pada industri Anda, Anda dapat menggunakan metode ini untuk membawa desain, manufaktur, pengembangan, dan lainnya. kegiatan yang sangat penting untuk bisnis Anda.
