MRP inisial singkatan Perencanaan Kebutuhan Bahan atau Perencanaan Sumberdaya Pabrikan. MRP adalah sistem kontrol untuk inventaris dan perencanaan produksi. Sistem MRP harus mencapai tiga tujuan. Yang pertama adalah untuk memastikan bahwa bahan tersedia untuk produksi dan produk tersedia untuk konsumen bila diperlukan. MRP juga perlu menjaga level persediaan serendah mungkin. Akhirnya, MRP harus merencanakan jadwal pengiriman, aktivitas manufaktur, dan aktivitas pembelian.
Pengendalian Persediaan
Dari sudut pandang bisnis, produk jadi yang disimpan dalam inventaris adalah pemborosan uang, karena membutuhkan biaya untuk menyimpannya. Idealnya bisnis harus dapat memproduksi produk dan kemudian segera mentransfernya ke pelanggan. MRP bekerja untuk menjaga tingkat persediaan serendah mungkin dengan mengoptimalkan proses manufaktur berdasarkan pengetahuan yang diturunkan secara empiris tentang berapa lama proses manufaktur berlangsung.
Input
Beberapa jenis data dan informasi perlu dimasukkan ke dalam proses MRP. Anda perlu mengetahui jenis item akhir yang perlu dibuat, serta berapa banyak item ini yang Anda butuhkan pada titik waktu tertentu. Selain itu, Anda perlu mempertimbangkan "umur simpan" item tersebut. Susun bill of material, yang mencakup perincian tentang komponen, bahan, dan sub-item yang dibutuhkan untuk membuat setiap item.
Keluaran
Setelah sistem MRP memproses semua input, Anda dapat menghasilkan dua bentuk utama output. Output pertama terdiri dari Shedule Produksi yang Direkomendasikan. Ini menjelaskan tanggal awal dan akhir minimum dari setiap langkah dalam proses pembuatan. Ini juga termasuk bill of material yang diperlukan untuk setiap langkah pembuatan. Output utama kedua adalah Jadwal Pembelian yang Direkomendasikan. Ini menggambarkan tanggal di mana pabrik harus menerima input untuk proses manufaktur dan tanggal pesanan pembelian harus dibuat.
Masalah dengan Sistem MRP
Masalah utama dengan sistem MRP terletak pada integritas data yang dimasukkan ke dalam sistem MRP. Jika ada kesalahan dalam informasi persediaan maka informasi yang dihasilkan oleh sistem MRP juga akan mengandung kesalahan. Ini adalah contoh dari prinsip GIGO, atau prinsip "Garbage In Garbage Out". Selain itu, sistem MRP kurang fleksibel ketika produk mengambil jumlah waktu yang berbeda untuk diproduksi. MRP juga tidak memperhitungkan kapasitas, dan dengan demikian dapat menghasilkan solusi yang secara praktis tidak mungkin untuk diterapkan.
