Metodologi 5S adalah bagian penting dari set alat lean manufacturing. Jika digunakan dengan benar, ini dapat membantu meningkatkan keselamatan dan efisiensi tenaga kerja Anda. Setiap langkah dalam proses 5S menyajikan peluang untuk standardisasi dan pemeriksaan kesalahan, dan memiliki daftar periksa sederhana akan membantu Anda menerapkan setiap "S" dengan benar dalam sistem.
Menyortir
Hapus semua item yang tidak perlu dari area kerja. Area terpisah harus ditunjuk sebagai area "tanda merah". Tempatkan semua barang yang tidak penting yang tidak akan dibuang, seperti alat dan perlengkapan tambahan, di area ini. Lampirkan tag bernomor ke setiap item di area tag merah yang menunjukkan dari mana asalnya, mengapa diberi tag, dan nama orang yang menandainya. Kirim item yang ditandai merah ke orang atau departemen yang sesuai untuk disposisi.
Atur dalam Urutan
Atur area kerja. Ungkapan kunci untuk menggambarkan langkah ini adalah "tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu di tempatnya." Langkah-langkah ini dapat mencakup item kode warna dan pelabelan atau bahkan merekam area tertentu pada workstation yang dilabeli untuk item individual. Bahaya perjalanan seperti kabel yang tidak rata harus dihilangkan dengan mengikatnya bersama-sama dan mengikatnya ke meja atau dinding. Ini adalah kesempatan tidak hanya untuk membuat area kerja Anda lebih aman, tetapi juga lebih menyenangkan secara estetika.
Bersinar
Bersihkan semuanya sampai bersinar. Setelah menghapus item yang tidak perlu dan meletakkan semua item yang tersisa di tempatnya, area kerja Anda akan cukup jelas untuk dibersihkan dengan benar dan cepat. Luangkan waktu untuk membersihkan area kerja hari ini, dan ambil langkah-langkah untuk membuatnya lebih mudah untuk dipertahankan di masa depan. Ini mungkin termasuk mengecat atau membuat perbaikan kecil ke stasiun kerja dan tentunya harus mencakup pemeliharaan pencegahan untuk membantu menjaga stasiun kerja dan semua peralatan dari menjadi kotor atau rusak di masa depan.
Membakukan
Langkah ini bertujuan untuk membuat semua anggota tim dan area fungsional melakukan hal-hal dengan cara yang sama. Pertama, ini berarti mengumpulkan dan menerapkan praktik terbaik yang dikembangkan di antara berbagai tim fungsional. Ini adalah salah satu kekuatan utama dari lean manufacturing: mengambil metode terbaik dan mendistribusikannya sehingga seluruh organisasi dapat memperoleh manfaat. Tujuan lain dari langkah ini adalah untuk memastikan bahwa setiap area kerja bersama diatur sedemikian rupa sehingga setiap orang dapat berjalan ke workstation dan memulai tugasnya tanpa harus membuang waktu untuk menemukan alat yang pengguna sebelumnya simpan di tempat yang berbeda..
Menopang
Ini bisa dibilang langkah paling sulit dalam proses 5S. Mempertahankan 5S melibatkan menempatkan langkah-langkah di tempat untuk mencegah hal-hal dari tergelincir kembali ke keadaan semula. Ini memerlukan rencana perbaikan untuk setiap area fungsional yang harus mencakup daftar periksa area yang akan dipertahankan dan frekuensi pemeliharaannya. Pengingat visual yang sederhana di sekitar tempat kerja dapat membantu menjaga anggota tim tetap sadar akan pentingnya 5S. Selain itu, audit rutin, di mana area kerja diperiksa untuk kesesuaian dengan prinsip-prinsip 5S, sangat kuat dalam menjaga semua orang di jalurnya.
