Perusahaan yang merencanakan proses baru atau mencari cara untuk meningkatkan prosedur saat ini dapat menggunakan value stream mapping (VSM), sebuah metode yang secara grafis menyoroti area-area dalam operasi yang telah menambah manfaat terbesar atau sangat membutuhkan perbaikan. Selain itu, alih-alih proyek mandiri, pemetaan value stream sendiri dapat menjadi proses yang berkelanjutan, untuk memperkenalkan peningkatan kualitas berkelanjutan dalam praktik perusahaan, dari lantai pabrik melalui layanan pelanggan hingga ruang rapat.
Deskripsi
VSM sebagai suatu sistem membantu tim proses mengidentifikasi limbah dari proses perusahaan dengan memetakan prosedur dari sudut pandang produk. "Nilai" dalam pemetaan aliran nilai adalah apa saja yang dianggap layak dimiliki oleh pelanggan. VSM terkait dengan model lean manufacturing, di mana tujuannya adalah untuk menghilangkan segala sesuatu yang tidak perlu untuk pembuatan suatu produk, dari kelebihan bahan baku atau persediaan hingga langkah atau waktu tambahan yang dimasukkan ke dalam proses. Tim VSM meneliti setiap langkah atau tahapan dalam suatu proses untuk menentukan bagaimana jika ada sesuatu yang ditambahkan ke produk akhir yang membawanya lebih dekat dengan apa yang diinginkan pelanggan mereka. Jika tidak ada yang ditambahkan, langkah tersebut dapat dibedah lebih lanjut untuk menentukan apa yang sebenarnya terbuang dalam langkah tersebut, jika tidak langkah sepenuhnya. Semakin sedikit limbah yang disimpan dalam proses, semakin produktif proses tersebut.
Sejarah
Toyota mendapat pujian karena mengembangkan VSM pada 1980-an. Insinyur kepala Taiichi Ohno dan sensei Shigeo Shingo memahami operasi ideal saat mengamati operasi di Ford Motor Company: sistem perakitan yang terdiri dari workstation yang disinkronkan dan berdekatan, tanpa stok bahan baku atau suku cadang. Ketika mereka menganalisis sistem dalam komponen individualnya, mereka terus mempertanyakan dan menghilangkan hambatan yang menghalangi kinerja sistem "tepat waktu" ini.
Manfaat
Selain meningkatkan produktivitas, terlibat dalam proyek VSM memberikan sejumlah manfaat bagi perusahaan. Ini memungkinkan anggota untuk naik di atas tahap atau langkah tertentu untuk lebih memahami seluruh proses - alur kerja, termasuk tautan lintas departemen. Ini memberikan anggota tim (sering diambil dari berbagai departemen) bahasa yang sama untuk membahas operasi yang dilakukan perusahaan mereka dan memaksa mereka untuk secara kritis meninjau apa yang perusahaan mereka berikan kepada pelanggan. Ini menyebabkan anggota untuk mundur dan melihat secara objektif proses perusahaan, dengan secara harfiah melangkah melalui proses dari sudut pandang produk. Dan itu tidak hanya menunjukkan pemborosan dan sumber-sumbernya, tetapi juga memungkinkan pengalihan sumber daya yang terbuang ke poin yang lebih produktif, yang memberi nilai lebih pada produk dan layanan perusahaan.
Kosa kata
Istilah yang digunakan dalam VSM berhubungan dengan dikotomi nilai versus limbah. "Nilai tambah" apa pun adalah prosedur, langkah, materi, atau sub-rakitan yang menambahkan sesuatu yang dianggap layak dibeli oleh pelanggan atau mendekatkan produk ke penyelesaian. Jika proses tersebut menghabiskan sumber daya modal (material, waktu, uang) dan tidak menambah nilai, itu dapat dianggap boros.Ketika Toyota menghabiskan banyak waktu untuk memikirkan pemborosan, Toyota memiliki istilah-istilah terkait "pemborosan": "muda," aktivitas apa pun yang tidak menambah nilai; "mura," atau ketidakkonsistenan, yang dapat diperbaiki dengan mengirimkan bagian yang tepat ke tempat yang tepat pada waktu yang tepat; dan "muri" atau overburden, yang dapat dikurangi dengan menstandarkan alur kerja. Tema menyeluruh dari upaya terus menerus untuk perbaikan, dari kondisi saat ini ke kondisi masa depan yang ideal, disebut "kaizen."
Keterbatasan
VSM adalah alat khusus untuk meningkatkan produktivitas; karena itu memang memiliki batas. Pertama, saat dibutuhkan perjalanan tingkat produk melalui suatu proses, ia mengabaikan elemen manusia. Alat ini juga hanya berguna seperti pemegangnya, yang harus berhati-hati untuk menentukan dengan tepat proses apa yang termasuk dalam pengawasan; semakin spesifik proses semakin baik. Seperti disebutkan sebelumnya, VSM berakar pada industri otomotif, proses pembuatan yang sangat spesifik dari produk yang sangat kompleks yang diproduksi dalam rentang yang relatif sempit dengan volume yang sangat tinggi. VSM bisa macet ketika menganalisis suatu proses dengan volume rendah atau yang melibatkan banyak penyesuaian (semua pengecualian, tidak ada aturan standar). Akhirnya, VSM membutuhkan tim yang berdedikasi dengan setidaknya beberapa pelatihan di latar belakang dan terminologi khusus alat, peta dan diagram alir agar benar-benar efektif.
