Lean manufacturing berarti melakukan lebih banyak dengan lebih sedikit. Ini adalah konsep yang berfokus pada menghilangkan langkah-langkah dalam proses yang tidak menyumbangkan nilai bagi pelanggan Anda. Terlepas dari keadaan ekonomi, pendekatan lean selalu tepat waktu dan selalu merupakan ide yang baik. Lean manufacturing berfokus pada setiap langkah proses untuk menentukan apakah atau tidak itu bernilai bagi pelanggan Anda - dengan kata lain, akankah pelanggan Anda membayar Anda untuk melakukan langkah itu? Jika tidak, rampingkan dan / atau potong.
Bangun Tim Anda
Pilih produk untuk ditinjau. Jika Anda punya beberapa, pilih satu untuk memulai. Yang Anda pilih mungkin yang memiliki proses produksi terpendek atau yang paling tidak menguntungkan bagi Anda. Pilihan itu adalah milik Anda, tetapi pikirkan tentang mengambil “buah yang tergantung rendah” untuk memulai. Pilih salah satu yang akan paling mudah untuk menerapkan metode lean dan menghasilkan manfaat paling banyak untuk keuntungan Anda.
Pilih tim untuk membantu proses peninjauan. Itu selalu terbaik untuk memilih anggota staf yang memiliki kepentingan dalam perbaikan proses. Umumnya, mereka yang mengerjakannya setiap hari dan mendapat manfaat dari peningkatan tersebut. Mereka akan menjadi orang yang membeli dengan segera dan tidak harus menjual ide tersebut. Percaya atau tidak, mereka juga akan menjadi yang paling mungkin untuk "menjual" ide itu kepada rekan kerja mereka dan memperjuangkan perubahan.
Undang anggota tim Anda ke pertemuan awal untuk mengulas tentang apa itu lean manufacturing dan alasan Anda melembagakannya. Diperlukan waktu untuk menerapkan proses lean manufacturing. Singkirkan semua ide yang Anda miliki tentang menyelesaikannya dalam satu atau dua pertemuan. Anda dapat menggunakan pertemuan peluncuran Anda untuk menetapkan hari, waktu dan tempat untuk pertemuan tim berikutnya terjadi, dan Anda harus berkomitmen untuk pertemuan tim juga. Tidak ada yang akan mengalahkan upaya secepat pertemuan penundaan atau pembatalan karena jadwal sibuk Anda. Anda harus benar-benar berkomitmen pada upaya (dan peningkatan) sebagai pemimpin atau tidak ada orang lain.
Pertimbangkan berinvestasi dalam pelatihan formal. Adalah bermanfaat untuk mengirim satu atau dua anggota tim ke sebuah seminar yang memberikan tinjauan umum tentang proses lean manufacturing. Pencarian online akan menghasilkan sejumlah kelas baik online maupun secara langsung.
Tetapkan agenda Anda untuk pertemuan berikutnya sebelum menunda. Juga, merupakan ide bagus untuk menetapkan kerangka waktu untuk setiap pertemuan tim. Satu jam adalah aturan praktis yang bagus. Dan menghormati batas waktu itu sama pentingnya dengan berkomitmen untuk rapat. Rapat yang berjalan lembur dengan cepat menurunkan antusiasme anggota untuk berpartisipasi.
Meninjau Proses
Lakukan brainstorming dengan anggota tim mengenai produk terbaik untuk memulai melembagakan lean manufacturing. Ingat aturan curah pendapat umum: Tidak ada jawaban yang salah, semuanya harus didaftar untuk dipertimbangkan dan setiap orang harus memiliki kesempatan untuk berbagi pendapat. Tinjau daftar ide dan raih konsensus. Ini bisa dilakukan dengan berbagai cara. Sebuah konsensus dibuat ketika semua anggota tim menerima hasilnya. Tidak semua orang akan setuju dengan sepenuh hati, tetapi jika semua anggota tim "dapat hidup dengan jawabannya," Anda telah mencapai konsensus Anda.
Bagan alur proses. Ini penting untuk lean manufacturing. Tanpa merinci setiap langkah dalam produksi, Anda tidak akan dapat mengevaluasi mana yang memberikan nilai dan mana yang tidak. Bergantung pada kerumitan proses Anda, flowchart mungkin membutuhkan beberapa sesi dan bahkan bisa memakan waktu berbulan-bulan. Ini adalah yang paling memakan waktu dan bisa menjadi bagian tersulit dalam membangun program lean manufacturing. Jika Anda menemukan tim Anda terjebak dalam flowcharting suatu proses, cari break point logis dan bekerja pada mereka sebagai segmen yang lebih kecil. Anda bahkan mungkin mempertimbangkan untuk memeriksa peningkatan yang lebih kecil dan menerapkan lean thinking ke bagian-bagian itu daripada mencoba untuk mengatasi semuanya sekaligus.
Identifikasi nilai setiap langkah diagram alur Anda. Setiap anggota tim harus dapat menentukan mengapa setiap langkah yang diberikan adalah sesuatu yang siap dibayar oleh pelanggan akhir Anda. Misalnya, jika mengajukan dokumen tidak bermanfaat bagi klien Anda, hilangkan langkah itu. Jika di sisi lain, dokumen yang diarsipkan atau informasi yang diarsipkan dapat mempercepat pemesanan ulang klien, tentu saja simpanlah.
Berhati-hatilah terhadap "karena kami selalu melakukannya" sebagai alasan atau penjelasan. Proses yang "selalu dilakukan" biasanya sudah matang untuk pelurusan. Lanjutkan untuk bertanya "mengapa" di setiap langkah sampai Anda benar-benar mendapatkan nilai dari setiap langkah dalam proses.
Pelaksanaan
Tinjau diagram alur yang direvisi. Untuk setiap langkah dalam proses, tanyakan pertanyaan hipotetis ini: "Apakah klien saya akan membayar untuk ini jika item baris pada faktur?" Jika jawabannya "tidak," hilangkan langkah itu. Itu limbah dalam sistem manufaktur Anda secara keseluruhan. Ada beberapa contoh di mana nilainya mungkin tidak mudah terlihat oleh klien. Dalam contoh pengarsipan, mereka mungkin memahami nilainya ketika Anda menjelaskan bahwa sistem pengarsipan Anda menghemat uang untuk pesanan mereka di masa depan. Perlu diingat, bahwa ini umumnya pemikiran hipotetis.
Tentukan perubahan fisik apa (jika ada) yang perlu dibuat menggunakan diagram alur baru sebagai peta Anda. Dalam banyak kasus, Anda dapat merealisasikan penghematan tambahan tanpa investasi modal yang besar, terutama jika Anda mengerjakan segmen kecil dari keseluruhan proses. Perinci biaya yang diproyeksikan untuk investasi yang diperlukan dan hitung laba atas investasi mereka.
Perkirakan waktu yang dibutuhkan untuk implementasi prosedur baru. Berdasarkan hal itu, tentukan tujuan konkret dan publikasikan hal tersebut. Ingatlah "keadaan ideal" yang Anda coba capai dan komunikasikan itu sebagai bagian dari tujuan. Jika Anda bekerja di segmen, buat rencana untuk setiap segmen untuk akhirnya mengalir ke segmen berikutnya.
Pertimbangkan untuk menggunakan metode Kaizen blitz, terutama jika perubahan prosedurnya relatif kecil dan terkonsentrasi. Metode Kaizen adalah konsentrasi terfokus pada satu proses atau area yang biasanya berlangsung 2 hingga 10 hari. Ini menguntungkan karena garis waktu yang pendek memaksa solusi dengan cepat tanpa mengizinkan pekerja punya waktu untuk membuat alasan dan / atau penundaan.
Buat metode untuk tindak lanjut dan evaluasi perubahan. Izinkan tim kreasi Anda untuk bertemu pada interval yang ditentukan setelah implementasi untuk meninjau statistik dan menjalankan "pemeriksaan" pada proses untuk memastikan tidak ada bagian yang kembali ke kondisi semula.
