Lean manufacturing adalah seperangkat praktik terkait yang dirancang untuk mengurangi waktu dan biaya produksi dengan tetap mempertahankan standar kualitas tinggi. Henry Ford, dengan diperkenalkannya jalur perakitan, umumnya diakui sebagai bapak lean manufacturing di Amerika, tetapi strategi baru telah diperkenalkan selama bertahun-tahun di AS dan Jepang. Semua memiliki tujuan akhir untuk meminimalkan limbah dan cacat produk dan menciptakan efisiensi optimal selama setiap tahap produksi.
Kaizen
Kaizen, istilah Jepang untuk "perubahan" atau "perbaikan," berfungsi sebagai semacam cetak biru untuk produksi ramping. Ini didasarkan pada filosofi bahwa peningkatan produksi harus berkesinambungan dan keterlibatan pekerja lini sangat penting karena mereka memiliki pandangan terbaik terhadap situasi. Tujuan utamanya adalah untuk mengurangi limbah dan meningkatkan aliran proses. Setiap langkah produksi saat ini didokumentasikan, dengan faktor-faktor seperti waktu produksi dan jarak tempuh, tingkat memo, perubahan, kemacetan dan kualitas produk diukur dengan cermat. Ketika perubahan aliran proses dibuat, metrik baru dikembangkan sehingga keuntungan dapat dibuktikan dan diukur. Pada jalur otomotif, yang mungkin memerlukan kedekatan fisik yang lebih dekat antara stasiun kerja perakitan roda dan gandar untuk mengurangi waktu produksi.
Organisasi Tempat Kerja 5S
Filosofi pendorong di balik organisasi tempat kerja 5S adalah bahwa tempat kerja yang tidak efisien tidak dapat menghasilkan produksi yang efisien. Manajemen pabrik harus mengambil lima langkah berikut untuk mengatur lingkungan fisik sebelum perubahan nyata dapat dibuat: menyortir, mengatur, menyinari, menstandarkan dan mempertahankan. Penyortiran melibatkan perancangan stasiun untuk aliran kerja yang lancar dan efisien. Setiap alat diteliti dengan cermat nilainya bagi pekerjaan, dan item yang tidak relevan dihilangkan. Konsep pengaturan agar melibatkan pengorganisasian alat dan peralatan penting untuk penyimpanan yang tepat dan aksesibilitas mudah. Cemerlang mengacu pada kebersihan tanaman. Selain menciptakan lingkungan kerja yang lebih menarik, ini membuatnya lebih mudah untuk melihat kebocoran alat berat dan kegagalan lainnya. Standarisasi adalah cara memformalkan praktik dan menugaskan tanggung jawab yang akan mempertahankan efek dari tiga "S" strategi pertama. Mempertahankan adalah kemampuan untuk mempertahankan dan terus meningkatkan praktik efisiensi ini. Berapa jumlah minimum langkah dan proses yang diperlukan dalam contoh pabrik mobil? Apa pun yang lebih akan dihentikan untuk inefisiensi.
Manufaktur Seluler
Manufaktur seluler, juga dikenal sebagai “aliran produk kontinu,” mengakui bahwa untuk efisiensi maksimum, setiap tahap produksi harus bekerja secara bersamaan dengan tahapan yang berdampingan. Dengan pemikiran itu, produsen mengkonfigurasi pabrik mereka sehingga produksi dapat mengalir dengan cepat dan mudah dari satu workstation, atau "sel," ke yang berikutnya. Mesin dan peralatan dipelihara secara teratur untuk menghindari downtime, dan pabrik dirancang untuk pementasan inventaris yang efisien. Bahan baku dalam contoh pabrik mobil diposisikan di tempat yang diperlukan untuk alur kerja paling strategis.
Produksi Tepat Waktu
Strategi produksi tepat waktu dikembangkan oleh pabrikan mobil Jepang Toyota pada 1970-an sebagai cara menghemat biaya persediaan. Selain biaya aktual untuk membeli dan menyimpan bahan baku yang tidak dapat segera digunakan dan dijual, produsen juga harus menanggung biaya tenaga kerja untuk menangani dan menyimpan persediaan dan biaya fisik untuk menyimpan bahan tersebut. Filosofi di balik produksi just-in-time adalah membeli dan menyimpan hanya jumlah minimum bahan yang dibutuhkan untuk setiap tahap produksi. Ini membutuhkan hubungan yang erat antara sel sehingga pekerjaan mengalir dari tahap ke tahap tanpa hambatan dari kekurangan bahan. Dengan kata lain, karburator mahal dan sulit untuk disimpan, jadi pabrik otomatis akan melakukan pengiriman harian dan menyerahkan inventaris dalam 24 jam.
