Six Sigma adalah proses rekayasa dan manufaktur yang terkenal yang dibuat oleh Motorola pada tahun 1986. Sistem Six Sigma berupaya menghilangkan cacat produk dengan mengidentifikasi penyebab penyimpangan. Dieksekusi dengan baik, Six Sigma menghasilkan 3,4 cacat per juta produk. Ini telah menjadi standar emas efisiensi rekayasa, yang mengarah ke sejumlah program peniru.
Lean Six Sigma
Lean Six Sigma mirip dengan Six Sigma, yang dikembangkan dan disertifikasi oleh Motorola juga. "Lean" berbeda karena ia juga memeriksa proses kerja dan kekurangan dalam alur kerja, bukan hanya cacat pada produk. Misalnya, Lean berupaya mengidentifikasi kelebihan produksi, pemrosesan yang tidak perlu, logistik yang buruk, keterlambatan produksi, dan bahkan produk yang tidak memenuhi kebutuhan pelanggan. Lean pada dasarnya membantu untuk mengisi kesenjangan yang tidak diselesaikan Six Sigma.
CMMI
Capability Maturity Model Integration (CMMI) dikembangkan oleh insinyur perangkat lunak di Universitas Carnegie Mellon. Prosesnya mirip dengan Six Sigma tetapi kebanyakan berfokus pada peningkatan perangkat lunak. Karena perangkat lunak dapat diubah dan ditingkatkan tanpa batas, CMMI menjadi perlu sebagai alternatif untuk Six Sigma. Ini adalah cara bagi unit perusahaan yang berbeda untuk mengintegrasikan proses pengembangan mereka dengan tujuan yang sama dengan membuat pedoman dan titik referensi untuk perbaikan.
Pengendalian Proses Statistik (SPC)
Statistical Process Control (SPC) adalah metode kontrol kualitas yang sepenuhnya didasarkan pada analisis statistik. Ini digunakan terutama untuk kinerja kemampuan proses dan pemantauan proses. Dengan kata lain, ini menentukan seberapa baik sistem bekerja. Salah satu bagian populer dari SPC adalah Analisis Pareto. Statistik Pareto mengatur data produksi berdasarkan waktu, proses, dan jumlah cacat. Ini dapat membantu Anda mengidentifikasi di mana masalah muncul dan mengoptimalkan efisiensi.
Kontrol Proses Rekayasa (EPC)
Rekayasa Proses Kontrol mirip dengan Kontrol Proses Statistik karena menggunakan grafik dan data untuk mengidentifikasi masalah, tetapi berfokus pada prediksi dan penyesuaian bersamaan dari proses rekayasa. EPC melibatkan pembuatan bagan proses secara real time dan kemudian mengubahnya jika metrik efisiensi berbeda dari yang diharapkan. Ini dilakukan dengan membuat grafik dan secara intens memonitor kemajuan proses yang ditargetkan.
